根据荆州应急管理、静海应急等多个应急管理部门微信公众号通报，6月10日，河南某化工实业有限公司发生一起液氯钢瓶爆炸事故，造成1人死亡、2人受伤。10日7时37分，开封市某化工有限公司通过开封市某运输公司危货车辆运载11只液氯空瓶到该企业购置充装液氯；8时左右，公司氯气缓冲站3名员工开始对11个钢瓶充装液氯；9时左右，7个钢瓶充装完毕装车，另外4个钢瓶先后开始充装；9时5分，其中1只钢瓶突然发生爆炸，造成3人受伤，其中1人经抢救无效死亡。

历史上曾多次发生过同类事故。

2011年9月5日，山东某企业液氯充装岗位在充装液氯时发生钢瓶爆炸泄漏。事故的直接原因为：用氯客户在生产二氯丙烯腈过程中使丙烯腈混合物倒流回瓶内，使充入瓶内的氯气与气瓶内的丙烯腈发生了剧烈反应，产生的反应热使瓶内温度急剧升高，一方面使钢瓶耐压强度下降，另一方面使液氯极速气化。此时，瓶内的压力迅速超过钢瓶的承受压力，从而引发爆炸。

1995年7月4日，四川省某企业液氯包装岗位钢瓶发生爆炸，造成3人死亡、6人受伤。事故的直接原因是在进行液氯灌装时未认真检查，钢瓶内存有石蜡，液氯进入钢瓶与石蜡发生剧烈反应导致爆炸。

1985年5月9日，山东某企业发生液氯钢瓶爆炸事故，造成3人死亡、2人重伤。事故的直接原因是：瓶内残存的芳香烃与液氯发生剧烈化学反应，产生高温高压，导致气瓶超压爆炸。

1979年9月7日，温州电化厂液氯工段，一只容积为415升、充装量为0.5吨的液氯钢瓶发生了粉碎性爆炸。爆炸钢瓶的碎片和爆炸产生的冲击波撞击到其附近的液氯钢瓶上，又导致了4只液氯钢瓶的爆炸，5只液氯钢瓶被击穿，另外还有13只钢瓶被击伤至产生严重的变形，导致10吨液氯泄漏扩散，高浓度的剧毒氯气最终导致了59人死亡、779人中毒住院。最后的调查结论认为：这是一起由液氯使用企业的氯化石蜡倒灌入液氯钢瓶中，灌装液氯后产生化学反应而引发的一起重大化学爆炸事故。

以上列举的事故案例都是因为钢瓶使用单位在使用过程中违章操作，未保留足够的余氯导致化学品倒灌入钢瓶中，充装液氯的时候，发生化学反应产生高温、高压致使钢瓶爆炸。

根据上述分析，如何防止液氯钢瓶发生爆炸呢？笔者以为，至少要从以下几个方面采取预防措施：

1.防止超量充装。液氯充装时的温度一般在-20℃左右，而气温都在-20℃以上，因而液氯充装后,温升很快,液氯体积迅速膨胀。如果充装过量或满瓶,则随着体积膨胀,压力骤增。按照相关规范要求，液氯钢瓶的充装系数为1.25kg/L。按此系数充装,60℃时瓶中气相空间约占2%～5%,68.8℃时为满瓶,此时氯饱和蒸气压为2.0MPa,已达到钢瓶设计压力。所以，应该严格按照规范要求的充装系数进行充装，严禁超装。

2.防止超温。主要是控制库房温度不高于40℃，严禁将液氯钢瓶露天存放，运输时要采取遮阳措施，使用时严禁用火、蒸汽和超过45℃的热水或其它热源直接加热瓶体，液氯钢瓶周边20m内不得堆放可燃物和能与氯发生化学反应的物质。

3.严格控制液氯含水量。液氯中含水量高会导致钢瓶发生化学腐蚀，生产中要严格控制氯气处理的工艺技术指标，确保氯中含水量小于0.05％，防止钢瓶发生化学腐蚀导致瓶体强度下降。

4.防止化学品倒灌入液氯钢瓶。历史上曾多次发生过因为液氯钢瓶内倒灌入石蜡、芳香烃、酒精等化学品而爆炸的案例，所以液氯钢瓶在使用时，要严格按照要求在使用前和使用后进行称重，确保钢瓶内有足够的余氯，设置流量计、止逆阀、缓冲罐等措施防止化学品倒灌入钢瓶中。

5.强化充装前安全检查。空瓶返回验收合格后要进行充装前的检查，检查内容包括安全附件是否完整、瓶阀及零件是否完好无损，如有损坏，应整修或更换；新瓶阀应有产品合格证；带易熔塞的易熔合金是否完整无损，如有腐蚀、损伤或受高温作用而熔化的痕迹等造成失效的隐患等情形必须更换；检查瓶体上出厂瓶印标记，定期检验钢印，超过检验期限的钢瓶，不准充装液氯；瓶内必须留有余压并不得有异物；经定性检查瓶内残留气体确定为氯气后，抽真空后方可充装液氯。在钢瓶的使用期内，整瓶率应达到100%。

6.定期检验。根据相关规定，液氯钢瓶必须每两年进行一次技术检验。检验的主要目的是检查钢瓶的内外表面、壁厚、容积残余变形，以及是否存在严重腐蚀、强度缺陷、裂缝、渗漏或明显的变形等问题。如果钢瓶在使用过程中发现有明显腐蚀、明显损伤，或对其安全可靠性有怀疑时，虽然未到定期检验期，应提前进行检验。钢瓶虽未到检验期，但已不能保证1个安全使用周期时，可提前送检。

前事不忘后事之师。液氯的生产、储运、使用是个庞大的安全系统工程，无论哪个环节出了差错，都有可能导致恶性事故的发生。各有关企业和监管部门要加强对液氯生产、储运、使用全过程的管理，充分汲取事故教训，不断完善安全制度和规程，并严格落实，将隐患和不安全因素消灭在萌芽之中，防止类似事故发生。